| ＦＣ２００は引張強さ２００Ｎ/ｍｍ２以上のねずみ鋳鉄である。 |
ＦＣ２００ |
| ＦＣＤ（球状黒鉛鋳鉄）は片状黒鉛を球形化することによって、鋳鉄の機械的性質を向上させたもので、その伸びは１４％である。普通鋳鉄、ＦＣ（ねずみ鋳鉄）は値がない。 |
ＦＣＤ |
| ＦＲＰとは繊維強化プラスチックのことで、軽くて強いので自動車、航空機、パイプ、容器、釣り竿など用途が広い。 |
ＦＲＰ |
| 被膜成型法としてのＰＶＤ（物理的蒸着法）は、蒸着膜の密着強さ、均一性に難点があるといわれており、十分な前処理が必要である。 |
ＰＶＤ |
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| Ｓ４５Ｃの４５は炭素量０．４５％を表す。 |
Ｓ４５Ｃ |
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| 機械構造用炭素鋼鋼材Ｓ２０Ｃの炭素含有量は０．１８～０．２３％の範囲にあり、あまり強度を必要としないものに用いられる。Ｓ５５Ｃの炭素含有量は０．５２～０．５８％。 |
Ｓ５５Ｃ |
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| ＳＳ４００の４００は引張強さを表す。 |
ＳＳ４００ |
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| ＳＷＰはピアノ線を表す。ＳＵＳ－Ｂはステンレス鋼棒を表す。ＳＫは炭素工具鋼鋼材を表す。合金工具鋼材にはＳＫＳ、ＳＫＤ、ＳＫＴなどがある。 |
ＳＷＰ |
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| 中炭素鋼（０．３５％Ｃ鋼）では、２５０℃～３００℃において引張強さは増加するが、伸び、絞りは減少する。これを青熱脆性という。 |
青熱ぜい性 |
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| 液晶は、固体（結晶）と液体の中間的な相ということができ、ディスプレー、情報蓄積などに使用される。 |
液晶 |
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| エロージョンとは、流体中の固形異物、キャビテーション、流体の流速、乱流によって局部的に機器の表面が損耗する現象をいう。 |
エロージョン |
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| 管内流速が速く、固形粒子を含む液体でエルボなどの曲がり部に発生する減肉現象をエロージョンという。 |
エロージョン |
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| 延性材料では、せん断により軸に直角か、平行に割れが生じる。 |
延性材料 |
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| ポリ塩化ビニル等の有機材料の劣化要因の一つに、紫外線による光劣化がある。 |
塩ビ |
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| ポリ塩化ビニル等の有機材料は一般的に軽く、熱伝導率および耐熱性が小さい。 |
塩ビ |
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| ポリ塩化ビニル等の有機材料は酸素、オゾンに対しての耐酸性に劣り、自然環境での劣化に弱い。 |
塩ビ |
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| ポリ塩化ビニル等の有機材料は耐酸性に優れているが、有機溶剤等には弱く侵されることがある。 |
塩ビ |
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| 遠心分離器の回転軸が段付部から折損した原因のひとつとして、段付部への応力集中が原因と考えられる。 |
応力集中 |
| 段付き軸のコーナー部のＲを大きくすると、応力集中が緩和できる。 |
応力集中 |
| 特定の腐食環境下で、金属材料に静的な引張応力が存在している場合に割れを生じる現象を、応力腐食割れという。 |
応力腐食割れ |
| １８－８ステンレス鋼の唯一の欠点は８７３Ｋ（６００℃）～９７３Ｋ（７００℃）に熱した場合、炭化物を結晶粒界に析出しやすくなり、その粒界付近の耐食性が低下し、結晶粒界腐食を起こすことである。この程度が進めば粒界割れとなる。 |
オーステナイト系 |
| SUS３０４はＣｒ１８％、Ｎi８％を含有する基準形鋼でオーステナイト系に属し、耐食性に優れ、亜硝酸、亜硫酸、食塩、塩酸などに十分な耐食性を示す。SUS４３０はフェライト系に属する鋼で、食塩の耐食性すら十分にない。 |
オーステナイト系 |
| オーステナイト系ステンレス鋼（クロムニッケル鋼）、いわゆる１８－８ステンレス鋼はＮi７～１０％、 Ｃｒ１８％が含まれている。組織はオーステナイトで軟らかく、加工性に優れ、耐食性もよい。非磁性で、多方面に使われている。JIS記号でSUS３０４がその代表例である。 |
オーステナイト系 |
| オーステナイト系のステンレス鋼鋳鋼品は、一般に、固溶化熱処理を行って使用する。 |
オーステナイト系 |
| キャビテーションは配管径の急激な縮小、拡大などの変化で発生することがある。 |
キャビテーション |
| ポンプの吸込み配管に生じたキャビテーションによる振動で、メカニカルシールが漏れに至った。 |
キャビテーション |
| ポンプの吸込み配管に生じるキャビテーションは、配管系のＮＰＳＨ（有効吸込みヘッド）が小さい場合に生じることが多い。 |
キャビテーション |
| クラッドメタルとは、異なる金属を貼り合わせたものである。 |
クラッド鋼 |
| クリープとは、一定荷重のもとで時間の経過とともに材料がそのひずみを増加する現象である。 |
クリープ |
| 炭素鋼で５３７Ｋ（３００℃）程度以上の状態で、降伏点以下の応力による変形が時間とともに大きくなる現象をクリープという。時間とともに増加するひずみをクリープひずみという。 |
クリープ |
| 硬質クロムめっきは、凹凸がある複雑な形状の部品には適さない。 |
クロムめっき |
| 大気中では、クロムめっきはニッケルめっきよりも腐食が少ない |
クロムめっき |
| 合成樹脂は、大きく熱硬化性と熱可塑性に分類される。フェノール樹脂、エポキシ樹脂は熱硬化性樹脂である。 |
合成樹脂 |
| 高速度工具鋼にはタングステン系とモリブデン系のものがある。タングステン系は、一般切削用、高速切削用および難削材切削用（ＳＫＨ２～ＳＫＨ１０）があり、モリブデン系は比較的じん性を必要とするものに使用する（ＳＫＨ５１～ＳＫＨ５９）。 |
高速度鋼 |
| 高張力ボルトは軟鋼に比べて多量の合金元素を含んでいるので焼き入れ性が大きい。 |
高張力鋼 |
| 高張力ボルトを溶接すると熱サイクルにより熱影響部が硬化し割れが生じることがある。 |
高張力鋼 |
| 酸洗いは金属表面に形成された酸化被膜などや付着物をその材料に適した酸を用いて除去する処理で錆が発生しない処理・操作が必要である。 |
酸洗い |
| 鉄鋼材料を焼き入れする場合、一般に、前加工による残留応力が大きいものほど、焼き入れ後の変形が大きい。残留応力とは、物体に荷重を加えて応力とひずみを与えた後、荷重を取り去っても応力が物体内に残存することをいう。冷間加工、溶接などによって発生した残留応力は、焼き入れ時の内外部の冷却温度のさにより発生する熱応力により、材料の変形に影響を与える。 |
残留応力 |
| 衝撃破壊においては、破壊の起点を中心としたヘリングボーンが認められる。 |
衝撃破壊 |
| ショットピーニングをすると、耐疲労強度が増加する。 |
ショットピーニング |
| シリコン樹脂は、樹脂のなかで、高温、低温への対応性がよい。 |
シリコン樹脂 |
| 鋼製品を表面硬化させるために、浸炭剤中で加熱する処理を浸炭焼き入れという。 |
浸炭焼き入れ |
| 鋼を浸炭焼入れした場合、その表面が硬化するだけで内部が硬化することはない。 |
浸炭焼き入れ |
| 浸炭焼き入れは炭素量０．０５～０．２３％程度の合金鋼に用いられる。 |
浸炭焼き入れ |
| 浸炭焼入れは､低炭素鋼系の材料に適用する。 |
浸炭焼き入れ |
| 鋼の浸硫処理は、硫黄化合物を含有する電解塩浴中、４７３Ｋ（２００℃） （低温焼き戻し温度に相当）前後の低温において１０分間程度処理するものである。この処理により表面に生成される反応生成物はＦｅＳで、その厚さは数μｍである。表面硬化熱処理ではない。 |
浸硫処理 |
| 鋼板や金型を積み重ねた接触面に黒錆が発生した場合、すきま腐食が原因と考えられる。 |
すきま腐食 |
| ステンレス鋼の熱伝導率は軟鋼の約３分の１程度である。合金元素が添加されると、熱伝導率は小さくなる。例えば、炭素鋼約４３Ｗ/ｍ・Ｋ（３００Ｋ）に対して、１８－８ステンレス鋼１６Ｗ/ｍ・Ｋ（３００Ｋ）と小さい。 |
ステンレス鋼 |
| 脆性材料では、割れが軸と４５°の方向、最大引張応力が働く面に直角に現れる。 |
ぜい性材料 |
| 静電塗装は、エアスプレー塗装に比べて塗料の損失が少ない。 |
静電塗装 |
| セラミック材料は、一般に高温度による使用に耐えられる。 |
セラミックス |
| セラミックス材料は、金属材料よりも温度による寸法変化が小さい。熱膨張率を比較すると、ファインセラミックス ７．１×１０-6／Ｋ、炭素鋼では１０．８×１０-6／Ｋで、ファインセラミックスの方が小さい。 |
セラミックス |
| 炭素鋼を製造する際、炉内に酸素を吹き込み酸化精錬した溶鋼中には、過剰の酸素が残留する。その脱酸の程度によってリムド鋼、セミキルド鋼、キルド鋼に分類される。 |
脱酸処理 |
| Ｃ量０．８％以下の鋼では、Ｃ量の増加とともに、引張強さ、降伏点および硬度は増加し、伸び、絞りおよび衝撃値は減少する。 |
炭素量 |
| 鋼の表面硬化法の１つであるガス窒化法には、アンモニアガスが使用される。 |
窒化処理 |
| 窒化による硬化層の厚さは、一般に浸炭による硬化層の厚さより薄い。 |
窒化処理 |
| 表面硬化の窒化法とは、材料表面に窒素（Ｎ）を侵入させ、表面を硬くする方法で、硬化部分の深さは浅いが変形、変寸が非常に小さい。 |
窒化処理 |
| 振動の減衰率は、一般に鋳鉄の方が鋼より大きい。 |
鋳鉄 |
| 鋳鉄中の炭素量が多くなると組織は粗大となり、少ないと組織は細かくなる。 |
鋳鉄 |
| 鋳鉄の一般的性質には、耐摩耗性にとみ、組織中にある片状黒鉛の作用で振動を吸収減衰させる作用があり、被削性がよい材料である。 |
鋳鉄 |
| 鋳鉄はＣ量が２．０６％以上、鋳鋼はＣ量が０．１５～０．５％含まれているものをいう。引張強さを比較すると、炭素量が少ないと引張強さも大きくなる。 |
鋳鉄 |
| 普通鋳鋼の機械的、物理的性質は①圧縮強さが引張強さの３～４倍、②弾性係数が鋼よりも低い、③熱伝導率が鋼よりも高く、低級品ほど増加、④被抵抗がおおきく、低級品種ほど増加など。耐摩耗性は一般に良好。振動を受けるとそのエネルギーを速やかに吸収する減衰能特性がある。耐食性は概して悪い。 |
鋳鉄 |
| 一般に、炭素鋼は０℃以下になると衝撃値が急に低くなり、もろくなる現象がある。これを低温脆性という。 |
低温ぜい性 |
| 電気めっきではめっきされる金属製品を陰極とする。 |
電気めっき |
| 天然ゴムは、合成ゴムより耐油性が劣る。 |
天然ゴム |
| 蒸気配管における弁本体の材料は、一般的に鋳鉄がよく使われる。 |
バルブ |
| 金属の比重は以下のとおり。鉛１１．３６、銅８．９６、ニッケル８．９０２、鉄７．８７、マンガン７．４３ |
比重 |
| リン酸塩化成被膜処理は、塗料等の付着性や耐食性をよくするために行われる。 |
被膜処理 |
| 金属材料の疲れまたは疲労とは、繰り返し荷重がかかると、この繰り返し荷重による応力が、材料の降伏点以下でも長時間の繰り返しによって破壊する現象のことである。 |
疲労 |
| 繰り返し荷重による応力が材料の降伏点以下でも長時間繰り返されて破損する現象を疲れまたは疲労という。 |
疲労 |
| 段付き部、環状みぞ、穴などの断面形状が急変する部分があると疲労限度は著しく低下する。 |
疲労 |
| 同一材料および形状の金属材料での疲労限度は両振りねじり＜両振り引張圧縮＜回転曲げの順で高くなる。 |
疲労 |
| 疲労による破断面をミクロ観察すると、ストライエーションと呼ばれる縞模様が認められることが多く、この縞の測定から応力の繰り返し数を推定することができる。 |
疲労 |
| 疲労破損においては、き裂の進行に伴ってピーチマークが発生する。 |
疲労 |
| 疲労破断までの繰り返し数の多少により、高サイクル疲労と低サイクル疲労に分けられる。 |
疲労 |
| 疲労試験では、材料が破壊するまでの繰返し回数は、生じている応力が大 きくなるにつれて少なくなる。 |
疲労 |
| 疲労破壊を起こした材料のミクロ組織を観察すると、ストライエーションと呼ばれる特徴的な組織が見られる。 |
疲労 |
| フェライト系ステンレス（１８Ｃｒ）は、軟質で焼き入れ硬化することはないフェライト組織を示すステンレス鋼である。耐食性は良好で、溶接製はやや可能である。特にＳＵＳ４３０は高温における耐酸化性に優れている。 |
フェライト系 |
| フッ素樹脂は、耐薬品性に優れる。 |
フッ素樹脂 |
| 炭素含有量が多い鋼に急激に焼き入れを行うと、内外の組織の膨張不均一のために亀裂を生じる。これを焼き割れという。一般に内外部の温度差に起因する熱応力と変態に伴う変態応力とが組み合わされて生じる。そのため、焼きの入る程度になるべく焼き入れ温度を低くし、また、冷却温度を緩やかにする。 |
不等膨脹 |
| ミルスケール（鋼材の黒皮）は、鋼材製造工程中に生じるもので、鉄面に厚く成長した硬い酸化層物質であり、ワイヤーブラシで除去できるものではない。 |
ミルスケール |
| 高周波焼き入れによる表面の硬度は、一般の焼き入れに比べて、やや高い高度が得られ、硬化層は一般の焼き入れに比べ、ＨＲＣの硬度で約５程度高くなる。これにより許容応力を高めることができる。 |
焼き入れ |
| ずぶ焼き入れの歯車の隅肉部は焼きが浅く、刃先に近くほど焼きが深くなっているのは、質量効果によるものである。凸部は冷えやすく、凹部は冷えにくいという、物の大きさや形状効果による冷え方の差によって起こる。 |
焼き入れ |
| 焼き入れでは、急冷するために一般的に焼き入れ液を使用する。焼き入れ液の主なものには、水と油がある。一般に水焼き入れの方が油焼き入れしたものより硬くなる。水は油より速く冷えるが均一冷却がむずかしく、焼き曲がりや焼き割れを生じやすい。また、油は冷却速度が水よりも遅く、、比較的均一に冷却が進行するため焼き曲がりや焼き割れが生じにくいので、よく使われる焼き入れ液である。 |
焼き入れ |
| 焼き入れによって得られる結晶組織は極めて硬度の大きいマルテンサイトを主体とした組織にする熱処理である。 |
焼き入れ |
| 内部応力（ひずみ）除去は、金属材料を適当な温度に加熱保持して行う焼きなまし操作で可能である。 |
焼きなまし |
| 焼きなましの目的は、内部応力（残留応力）の除去、硬さの低下改善、対応力腐食割れ性の改善などである。焼きなましとは、鋼を軟化するために行う熱処理で、オーステナイト化温度（７３０℃）から徐冷（炉冷）する方法である。溶接や常温加工などによる内部応力（残留応力）を除去するために５５０℃～７００℃に加熱して徐冷する方法を応力除去焼きなましという。 |
焼きなまし |
| 焼きならしとは、金属材料の材質を標準状態のものにするために行う作業である。粗大結晶組織あるいは鋳造組織を微細化したり、低温加工、高温からの急冷などによる内部ひずみを除去する作業である。鉄鋼製品の前加工の影響を除去し、結晶粒を微細化して機械的性質を改善するために、適切な温度に加熱した後、通常は空気中で冷却する。 |
焼きならし |
| 焼き戻し加熱温度が高くなると、引張強さは低下する。 |
焼き戻し |
| 炭素鋼は２００℃～４００℃付近の温度で焼き戻しを行い、徐冷すると衝撃値は著しく低下する。これを低温焼き戻し脆性という。高温焼き戻し脆性は４５０℃～５５０℃付近の温度で焼き戻しを行ったとき、衝撃値が低下してもろくなる現象である。 |
焼き戻しぜい性 |
| ゴムライニングは、主としてシートライニングが行われるが、軟質ゴムは耐摩耗性、耐衝撃性が良いことに特徴がある。硬質ゴムは耐熱性が良いという特徴がある。 |
ライニング |
| 軸が段付き部分から破損した。破断面はラチェットマークが見られた。ラチェットマークとは、応力集中部のある軸材などで多くの亀裂が生じ、これらが結合する際に大きな段差として現れるものである。破断面にラチェットマーク状のクラックが生じるのは、ねじり応力（トルク）によるものである。 |
ラチェットマーク |