| どんな設備でもＭＴＴＲを短くするのはコスト高となる。ＭＴＢＦが十分に把握されている場合は、定期メンテナンスで取り替えればよい。しかし、ＭＴＢＦ不明の部品を使用する場合、故障時の取り替え時間短縮のため、ユニット交換、ワンタッチ取り替えなどの設計的配慮をするのは正しい。 |
・ＭＴＴＲ ・ＭＴＢＦ |
| 偶発故障とは、初期故障期間と摩耗故障期間の間で偶発的に発生する故障である。この期間は故障率が、ほぼ一定とみなせる期間である。一定型故障率（ＣＦＲ）の期間ともいう。 |
・偶発故障 ・一定型故障率 ・ＣＦＲ |
| 傾向管理とは、設備や機械の発生する物理的情報を時間経過に従って測定し、現状および将来を予知・予測する管理手法である。つまり設備診断技術などの活用により、設備の異常や劣化の傾向を定量的に把握する活動（ＣＢＭ）である。 |
・傾向管理 ・ＣＢＭ |
| 抜き取り検査でロットの平均値を保証したい場合は、計数抜き取り検査よりも計量抜き取り検査の方が適している。つまりロットの善し悪しを正しく判別する能力は、検査個数が等しい場合では、計数抜き取り検査よりも計量抜き取り検査の方が高くなる。 |
・計数 ・計量 |
| 事後保全とは設備機器の機能低下・機能停止した後に補修、取り替えを実施する保全活動。最近は、予防保全をするよりも事後保全の方が経済的である機器について、計画的に事後保全を行う保全のやり方に変わってきた。 |
・事後保全 ・予防保全 |
| ＭＰ（保全予防）とは、新しい技術の導入はもとより、既存。類似設備の保全データや情報などを十分に反映させ、操作性、安全性までも考慮して設計・改造を行い、故障、劣化損失、保全費を少なくする活動である。または、設備の信頼性、保全性、経済性、操作性、安全性などの向上を目的として、新設備の計画・設計段階で保全不要の設備をめざす活動のことである。 |
・保全予防 ・ＭＰ |
| 劣化損失とは、設備そのものの性能の低下（性能劣化；設備が本来備えているべき性能を発揮できなくなった状態）による損失をいい、出来高の減少、不良の増加などによる損失および運転費の増加、性能維持・回復させるための保全費の増加などの合計である。 |
・劣化損失 ・性能劣化 |
| １次故障は対象自身の故障であり、他の故障により引き起こされたものではない故障をいう。 |
１次故障 |
| 状態監視保全とは、設備診断技術を用いて行う保全のことであり、予知保全ともいう。定期保全のようなタイムベースに対して、状態監視保全または予知保全はコンディションベースの保全と呼ばれる。 |
ＣＢＭ |
| 状態基準保全（ＣＢＭ）とは設備の状態によって保全の時期を決める方法である。 |
ＣＢＭ |
| c管理図は、欠点数の管理図である。サンプルの大きさnが一定のとき（鉄板の面積や容器の体積）に用いられる。 |
ｃ管理図 |
| ＦＭＥＡは、故障モード影響解析と呼ばれる解析技法である。故障が発生する前にあらかじめ部分（部品）に発生する故障モードや人間のエラーモードを想定して、システムや設備全体への結果を評価して、事前に対策や改善方法を表を作って逐次解析しようという事前解析の１手法である。 |
ＦＭＥＡ |
| 故障モードの影響解析（ＦＭＥＡ）は信頼性・保全性のみでなく安全性の評価にも応用される。 |
ＦＭＥＡ |
| ＦＴＡ（故障の木解析）とは、装置やシステムの故障を故障原因まで分解・展開して解析する方法である。発生が予測される故障を論理記号を用いて、その発生の過程をさかのぼって樹形図に展開し、発生原因を予測・解析する故障解析手法である。 |
FTA |
| 平均故障間隔（ＭＴＢＦ）とは修理できる設備において、故障から次の故障までの動作時間の平均値（平均稼働時間）のことをいう。 |
ＭＴＢＦ |
| 平均故障寿命（ＭＴＴＦ）とは、ＪＩＳ信頼性用語に規定されており、非修理アイテムの故障寿命の平均値である。すなわち修理しない部品などの使用を始めてから、故障するまでの動作時間の平均値である。 |
ＭＴＴＦ |
| ＭＴＴＲとは平均的な故障修復時間を表す指標で、予備品の整備や工具の段取りなど保全技能のみならず保全管理面での体制強化も大切である。 |
ＭＴＴＲ |
| ＰＭ分析とは故障解析の手法の一つで「慢性不良や慢性故障のような慢性化した不具合現象を原理・原則に従って物理的に解析し、不具合現象のメカニズムを明らかにし、理屈でそれらに影響すると考えられる要因を、設備の構造上、人、材料および方法の面からすべてリストアップし、不具合の原因を検証し、再発防止策を実施する」分析手法である。 |
ＰＭ |
| Ｐn管理図は不良個数の管理図を表す。 |
Ｐn管理図 |
| 不良率の管理図はＰ管理図である。サンプル中にある不良品の数を不良率で表したときに用いる。計数値の管理図に分類されるもので、サンプルの大きさが一定でないときに用いる。 |
Ｐ管理図 |
| Ｒ管理図は、分布の幅や各郡内のバラツキの変化を見るために用いる。 |
Ｒ管理図 |
| 時間基準保全は（ＴＢＭ）は、一定周期（一般的には一ヶ月以上）で行われる点検検査、補修、取り替え、更油と、法的規制で行われる点検、検査および補修取り替えのことである。正しい使い方をしていても、時間とともに初期の性能が低下するという自然劣化の状態が維持されていることが重要である。 |
ＴＢＭ |
| ｘ−Ｒ管理図は計量値を管理するものである。機械加工の工程でx−Ｒ管理図を用いるとよい。部品の寸法は連続する値をとるため平均値、その範囲を用いる。x−Ｒ管理図は資料平均と範囲の管理図で、ｘ管理図は群分けされた各群間の変化を見るために用い、Ｒ管理図は、分布の幅や各群内のバラツキの変化を見るために用いる。 |
XーＲ管理図 |
| アベイラビリティとは、修理可能なシステムなどが規定の時点で機能を維持している率、またはある期間中に機能を果たしている時間の割合をいう。その尺度にはＭＴＢＦ、ＭＴＴＲが用いられる。 アベイラビリティ＝ＭＴＢＦ／（ＭＴＢＦ ＋ ＭＴＴＲ） |
アベイラビリティ |
| 改良保全とは、設備の信頼性、保全性、経済性、操作性、安全性などの向上を目的として、現存設備の材質や形状の改良をして、保全不要の設備を目指す活動のことである。 |
改良保全 |
| ガントチャート（バーチャート）は、単位作業が少なく、比較的短期の工事の工程管理として使用される。欠点としては、単位作業後との前後関係および作業余裕を表示しにくいことがある。 |
ガントチャート |
| 管理図の管理限界線は、３σのところに引くのが原則である。連による管理状態の見方で管理状態を示す。 |
管理図 |
| 管理図で、打点が管理限界線の外に出なくても、中心線の片側に点が集中し、例えば７点連続、１１点中１０点、１４点中１２点、１７点中１４点以上が片側に現れる（これを連という）場合には、工程に異常があるとみて、ただちにアクションをとる必要がある。 |
管理図 |
| システムや設備の部分的な機能の低下によって全機能の低下には至らないが、いろいろな損失（不良・歩留り低下・速度低下・空転・チョコ停）を発生させるものを機能低下型故障である。 |
機能低下型故障 |
| 機能停止型故障とは、システムや設備の全機能が停止するタイプの故障である。 |
機能停止型故障 |
| 計数値とは、不良品の数、欠点数などのように個数で数えられる品質特性の値のことをいう。 |
計数値 |
| 計量値とは長さ、重さ、時間、温度などのように連続した値のことをいう。 |
計量値 |
| 故障度数率は負荷時間当たりの故障発生割合を表すもので 故障停止回数／負荷時間の合計 × １００％ で表される。 |
故障度数率 |
| 故障メカニズムとは、機械の故障の原因、すなわち故障が表面に現れるまで物理的、科学的、機械的、電気的、人間的など、どのような原因により、どんな経過をたどってきたかの仕組みである。 |
故障メカニズム |
| 機械や部品の故障率の分布には、減少形、一定形、増加形の３つのタイプがある。増加形は、機械や部品が摩耗、疲労、腐食などの原因で、ある時間の経過により集中的に故障する型である。集中的に故障が発生する直前に、予防的に交換しながら使用するのが効果的である。 |
故障率 |
| 散布図とは、２つの変数の関係を見るために、それぞれを縦軸と横軸にとってグラフ化したものである。 |
散布図 |
| 品質の悪いロットが抜き取り検査で、消費者の要求に関わらず不合格とすべきものが合格となってしまう誤りを消費者危険という。 |
消費者危険 |
| 初期故障期の故障率は、保全、操業の努力により減少していく期間である。 |
初期故障 |
| 初期故障は、設備が使用開始後の比較的早い時期に、設計・製作・組立上の欠陥、仕様環境との不整合などによって発生する故障のことである。 |
初期故障 |
| 信頼性とは、機械や部品などの機能の時間的安定性を表す度合いまたは性質で、いいかえれば故障の発生の少ない性質のことである。 |
信頼性 |
| 正規分布においてμ±１σ内のデータに出る確率は約６８％。±３σにおいてはデータの出る確率は９９．７％で、外にデータが出る確率は３／１０００でありセンミツといわれ非常にまれなことである。 |
正規分布 |
| 標準正規分布とは平均０、分散１の正規分布をいう。正規分布を表すには、平均値と分散の２つの母数を用いる。すなわち、正規分布Ｎ（平均値，分散）→Ｎ（μ，σ２）で表される。 |
正規分布 |
| 抜き取り検査で生産者危険とは、合格となるべき品質のロットが不合格となる誤りのことをいう。第１種の誤り、あわて者のあやまりに相当する。 |
生産者危険 |
| 生産保全とは、「設備の一生涯にわたって、設備額の取得コストや設備の運転維持など設備にかかる一切の費用と、設備の劣化損失との合計を引き下げることによって、企業の生産性を高める保全」をいう。つまり設備の生産性を高める最も経済的な保全をいい、手段として予防保全、事後保全、改良保全、保全予防などが用いられる。 |
生産保全 |
| 設備履歴簿は、その設備を購入し、運転開始した時点から現在までの履歴を表す。設備のカルテというべきもので、その設備の取得金額も記載する必要がある。 |
設備履歴簿 |
| 設備の総合効率とは、時間稼働率×性能稼働率×良品率で表される。 |
総合効率 |
| 故障の真の原因を突き止めるのは容易ではない。したがって、故障現象と故障原因は区別して考えることが必要で、故障記録では、故障の現象をできるだけ詳しく記入する。 |
その他 |
| 段取りは、機械またはラインを停止しないで行う外段取りと、機械またはラインを停止して行う内段取りに大別される。段取りとは、図面の判読から始まって作業票の打刻までの準備をいう。標準化した内段取りの一部を外段取り作業に転化していくことが重要である。 |
段取り |
| 定期保全とは一般に１ヶ月以上の周期で行われる点検検査、分解整備、更油などの保全のことをいう。 |
定期保全 |
| 動作不可能時間は改修時間、保全時間、遅れ時間に分かれる。 |
動作不可能時間 |
| 突然発生し、機械の機能が完全に失われる故障のことは突発故障と呼ばれる。 |
突発故障 |
| トレードオフとは設備設計時に信頼性、保全性、機能、費用などの競合する要因間の最適バランスをとるための手法をいう。 |
トレードオフ |
| 日常保全とは毎朝または始業時などの定められた時間に行う点検、給油などの保全のことをいう。 |
日常保全 |
| 予備品の発注方式の代表的なものに、定量発注方式、定期発注方式、適宜発注方式がある。その他にダブルピン方式、払い出し後発注方式がある。 |
発注 |
| 測定値の存在する範囲をいくつかの区間に分けてそれを底辺とし、その区間に属する測定値の出現度数を高さとした図をヒストグラムという。測定値（データ）がどのように分布をするのか、その姿を知るものに度数分布表とヒストグラムがある。度数というのは、同じ値あるいは同じクラスの値が出現する回数をいい、各クラスのデータの出現回数を表にまとめたものが度数分布表である。 |
ヒストグラム |
| フールプルーフとは、設備を使用する段階において、誤操作を避けるように、また、誤操作があっても設備が安全側に動作するようにする設計である。 |
フールプルーフ |
| フェールセーフ設計とは設備に故障が生じても安全側に動作したり、全体の故障や事故にならず安全性が保たれるように配慮した設計である。 |
フェールセーフ |
| 保全時間は予防保全時間、事後保全時間に分かれる。 |
保全時間 |
| 保全性とは修理可能な機器または部品に関わる保全の容易さのことをいう。 |
保全性 |
| 保全費には、保全用予備品の在庫費用や予備機を保有しておくためにかかる費用が含まれる。保全費とは設備保全活動に必要な費用であり、設備の新設・増設・更新・改造など固定資産に繰り入れるべき一切の支出を除いたものである。 |
保全費 |
| 摩耗故障期とは疲労、摩耗、老化現象などによって、時間の経過とともに故障率が大きくなる故障期間である。ある時間の経過により集中的に故障する型であるため、集中的に故障が発生する直前に、予防的に交換しながら使用するのが効果的である。 |
摩耗故障 |
| ライフサイクルとは装置（アイテム）の開発から廃却までの全段階および期間のことをいう。この設備の一生涯にかかる総費用をライフサイクルコストという。 |
ライフサイクルコスト |